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8D問題解決法

(重定向自8D

8D問題解決法Eight Disciplines Problem Solving縮寫8D)也稱為團隊導向問題解決方法[1]8D report[2],是一個處理及解決問題的方法,常用於品質工程師或其他專業人員。

8D問題解決法的目的是在識別出一再出現的問題,並且要矯正並消除此問題,有助於產品及製程的提昇。若條件許可時,8D問題解決法會依照問題的統計分析來產生問題的永久對策,並且用確認根本原因的方式聚焦在問題的根源。

8D問題解決法是在汽車產業、組裝及其他產業中,利用團隊方式結構性徹底解决问题時的標準作法[3]

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步驟编辑

最早8D問題解決法分為8個步驟,但後來又加入了一個計劃的步驟D0。8D問題解決法依照PDCA的循環,其作法如下:

  • D0:計劃:針對要解決的問題,確認是否要用到8D問題解決法,並決定先決條件[2]
  • D1:建立團隊:建立一個團隊,由有產品或製程專業知識的人員組成。
  • D2:定義及描述問題:用可以量化的何人(Who)、何物(What)、何地(Where)、何時(When)、為何(Why)、如何(How)及多少錢(How much)(5W2H)來識別及定義問題。'Description + Photos'
  • D3:確認、實施並確認暫行對策:定義暫行對策矯正目前已知的問題,並實施並確認此對策,避免用戶受到問題的影響。Immediate action + Immediate correction
  • D4:確認、識別及確認根本原因及漏失點(escape points):找出所有可以會造成此問題的原因,並且找到為何在問題發生後沒有注意到有問題。所有的問題原因都需要經過確認或是證實,不只是單純腦力激盪的結果。可以用五問法或是魚骨圖來根據問題或是其影響來標示其原因。Root cause found + Fish bone analysis.
  • D5:針對問題或不符合規格部份,選擇及確認永久對策:經過試量產來確認永久對策已經解決客戶端的問題。 Corrective action
  • D6:實施永久對策:定義並實施的對策。
  • D7:採取預防措施:為了避免此問題或類似問題再度發生,修改管理系統、作業系統、實務及流程。
  • D8:感謝團隊成員:認可團隊整體的貢獻,需要由組織正式的感謝此團隊。

歷史编辑

8D問題解決法一般認為是福特公司所創[4],但8D問題解決法是由美國國防部在1974年創立,描述8D問題解決法的標準稱為「MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material」[5]。此標準已在1995年廢止[5],福特汽車也在汽車產業使用了類似的作法,後來也有許多電子公司開始使用。

福特汽車的觀點编辑

福特汽車動力系統(包括变速器底盘发动机)部門的管理人員希望有一個系統化的方法,可以讓包括設計工程、製程及生產單位可以一起處理重複發生的問題。在1986年時要求要找到新的方式,可以處理困難的設計及製造問題,並訂定文件及開發相關的課程。此方式命名為「團隊導向問題解決方法」(Team Oriented Problem Solving, TOPS),文件在1987年發行。TOPS的文件及課程最早是先試行在福特汽車位在底特律迪爾伯恩的總部,根據試行後的一些回饋進行變更,文件也有新的版本,此後這就是福特汽車的問題解決方式。福特汽車後來將其解決問題的方式稱為G8D(Global 8D)。

美軍使用编辑

美國政府在二次大戰後後訂定 Mil-Std-1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material[6]。此軍規標準著重在不合格的物品及其處理。

用法编辑

許多品質保證中的手法可以用在8D問題解決法中,例如「是/非矩陣」就是D2步驟,定義及描述問題中常用的工具,而魚骨圖五問法常用在D4步驟中。

在1990年代末期,福特公司開發了類似8D問題解決法的Global 8D,也是今天福特公司及其他汽車供應链公司的標準,主要的差異如下:

  • 增加D0步驟作為流程的開始。D0步驟時團隊需列出此問題的症狀,並確認是否需要在Global 8D開始前,就需進行的緊急應變措施(ERA)。D0步驟也包括了一系統的評估問題,其目的是在確認是否需要進行完整的Global 8D流程。
  • 在步驟D4到D6中,增加了標示漏失點(escape points)的程序之間。漏失點是指整個系統中最早可能可以偵測出此問題,但沒有檢測到的部份。此目的不只是考慮根本原因,也考慮是否系統中有未考慮到之處,造成此問題沒有檢測到。Global 8D會在D4步驟就標示及確認漏失點,在步驟D5及D6時,團隊需要選擇一個永久的改善措施來避免漏失點,並要驗證、實行此措施,確認有效。

近來8D問題解決法在汽車產業以外也開始盛行,隨著精實生產持续改进的應用,8D問題解決法也用在食品製造、健康護理以及高科技產業。

優點编辑

8D問題解決法的處理方式是先找到根本原因、採取行動消除根本原因,並實施永久對策,此作法是有效的,而且也可以找出系統會允許此錯誤出現的原因。漏失點(escape points)的研究就是為了提昇系統偵測錯誤的能力,即使錯誤再度發生,也有能力可以檢測出來。

最後的預防措施也可以找出在管理系統中出現上述錯誤的原因,避免再度發生。

缺點编辑

若要使用8D問題解決法,除了需要熟悉此方式外,也需要熟悉其他資料整理或分析的工具,例如帕累托图魚骨圖或是流程圖

問題解決工具编辑

以下工具可以和8D問題解決法一起使用

8D問題解決法和FMEA的關係编辑

失效模式與影響分析(FMEA)是在產品設計或製程設計中常用到的工具。FMEA中的失效模式類似8D中的問題,FMEA中的原因類似8D中的潛在原因,而FMEA中的影響類似8D中的問題症狀。失效模式與影響分析和8D問題解決法的關係簡述如下:

  1. 有時二個文件中的問題描述及說明。8D問題解決法可以整合失效模式與影響分析中,利用腦力激盪得到的資訊,用在問題的解決。
  2. 有時由於時間或資源考量,無法用腦力激盪的方式找相關資料,FMEA中的潛在原因可以用8D的魚骨圖進行分析。
  3. 從8D問題解決法得到的資料或腦力激盪的結果可以放在FMEA中,作為新產品或製程設計的參考。因此FMEA就可以考慮實際發生的失效,且有其失效模式和原因,因此FMEA就更有效且完整。
  4. FMEA中的設計或製程控制可以用來驗證8D中的原本原因及永久對策是否有效。

失效模式與影響分析和8D問題解決法需包括每一個失效及其原因,作法是跨文檔的列出失效模式、問題描述及可能原因。每一個失效模式與影響分析都可以作在為在進行8D問題解決法時,問題可能原因的資料庫[7]

相關條目编辑

參考資料编辑

  1. ^ 西門子推出全新的問題與品質管理軟體. 西門子. 2013-02-04 [2013-12-09]. 
  2. ^ 2.0 2.1 何謂 8D 問題解決法?. 芳郎機械工業有限公司. 2010-04-10 [2013-12-09]. (原始内容存档于2011-11-27). 
  3. ^ Laurie Rambaud. 8D Structured Problem Solving: A Guide to Creating High Quality 8D Reports. 978-0979055317: PHRED Solutions. 2011. 
  4. ^ 國立暨南國際大學 - 問題分析與解決模式 互联网档案馆存檔,存档日期2013-12-15.
  5. ^ 5.0 5.1 Origins: Mil-Std-1520. elsmar.com. [2013-12-09]. 
  6. ^ MIL-STD-1520C, MILITARY STANDARD: CORRECTIVE ACTION AND DISPOSITION SYSTEM FOR NONCONFORMING MATERIAL. Everyspec.com. 1986-06-24 [2013-12-10]. 
  7. ^ 8D. Quality-one.com. 2013-11-12 [2013-12-10]. 
  • Chris S.P. Visser (2017), 8D Problem Solving Explained - Turning operational failures into knowledge to drive your strategic and competitive advantages, ISBN 978-1543000931.